новости

Композитные материалы все объединены с армирующими волокнами и пластиковым материалом. Роль смолы в композитных материалах имеет решающее значение. Выбор смолы определяет ряд характерных параметров процесса, некоторые механические свойства и функциональность (термические свойства, воспламеняемость, устойчивость к воздействию окружающей среды и т. д.), свойства смолы также являются ключевым фактором в понимании механических свойств композитных материалов. Когда смола выбрана, окно, которое определяет диапазон процессов и свойств композита, определяется автоматически. Термореактивная смола является широко используемым типом смолы для композитов на основе смоляной матрицы из-за ее хорошей технологичности. Термореактивные смолы почти исключительно жидкие или полутвердые при комнатной температуре, и концептуально они больше похожи на мономеры, из которых состоит термопластичная смола, чем на термопластичную смолу в конечном состоянии. До отверждения термореактивные смолы можно обрабатывать, придавая им различные формы, но после отверждения с использованием отвердителей, инициаторов или тепла им нельзя придать новую форму, поскольку во время отверждения образуются химические связи, в результате чего небольшие молекулы преобразуются в трехмерные сшитые жесткие полимеры с более высокой молекулярной массой.

Существует много видов термореактивных смол, наиболее часто используемые — фенольные смолы,эпоксидные смолы, бис-конские смолы, виниловые смолы, фенольные смолы и т.д.

(1) Фенольная смола является ранней термореактивной смолой с хорошей адгезией, хорошей термостойкостью и диэлектрическими свойствами после отверждения, а ее выдающимися характеристиками являются отличные огнестойкие свойства, низкая скорость выделения тепла, низкая плотность дыма и горение. Выделяющийся газ менее токсичен. Обрабатываемость хорошая, и компоненты композитного материала могут быть изготовлены методами формования, намотки, ручной выкладки, распыления и пултрузии. Большое количество композитных материалов на основе фенольной смолы используется в материалах внутренней отделки гражданских самолетов.

(2)Эпоксидная смолаявляется ранней смоляной матрицей, используемой в конструкциях самолетов. Она характеризуется широким спектром материалов. Различные отвердители и ускорители могут получить диапазон температур отверждения от комнатной температуры до 180 ℃; она имеет более высокие механические свойства; Хороший тип соответствия волокон; устойчивость к нагреванию и влажности; отличная прочность; отличная технологичность (хорошее покрытие, умеренная вязкость смолы, хорошая текучесть, пропускная способность под давлением и т. д.); подходит для общего совместного отверждения формования крупных компонентов; дешевая. Хороший процесс формования и исключительная прочность эпоксидной смолы делают ее занимающей важное место в смоляной матрице современных композитных материалов.

(3)Виниловая смолапризнана одной из превосходных коррозионно-стойких смол. Она может выдерживать большинство кислот, щелочей, солевых растворов и сильных растворителей. Она широко используется в бумажном производстве, химической промышленности, электронике, нефтяной промышленности, хранении и транспортировке, защите окружающей среды, судостроении, автомобильной светотехнической промышленности. Она обладает характеристиками ненасыщенной полиэфирной и эпоксидной смолы, поэтому она обладает как превосходными механическими свойствами эпоксидной смолы, так и хорошими технологическими характеристиками ненасыщенного полиэфира. Помимо выдающейся коррозионной стойкости, этот тип смолы также обладает хорошей термостойкостью. Она включает стандартный тип, высокотемпературный тип, огнестойкий тип, ударопрочный тип и другие разновидности. Применение виниловой смолы в армированном волокном пластике (FRP) в основном основано на ручной выкладке, особенно в антикоррозионных приложениях. С развитием SMC ее применение в этом отношении также весьма заметно.

(4)Модифицированная бисмалеимидная смола (называемая бисмалеимидной смолой) разработана для удовлетворения требований новых истребителей для композитной смоляной матрицы. Эти требования включают: крупные компоненты и сложные профили при 130 ℃ Производство компонентов и т. д. По сравнению с эпоксидной смолой, смола Shuangma в основном характеризуется превосходной влагостойкостью и термостойкостью и высокой рабочей температурой; недостатком является то, что технологичность не так хороша, как у эпоксидной смолы, а температура отверждения высокая (отверждение выше 185 ℃), и требует температуры 200 ℃. Или в течение длительного времени при температуре выше 200 ℃.
(5) Цианидная (циндиакустическая) эфирная смола имеет низкую диэлектрическую проницаемость (2,8 ~ 3,2) и чрезвычайно малый тангенс угла диэлектрических потерь (0,002 ~ 0,008), высокую температуру стеклования (240 ~ 290 ℃), низкую усадку, низкое влагопоглощение, превосходные механические свойства и связующие свойства и т. д., а также имеет технологию обработки, аналогичную эпоксидной смоле.
В настоящее время цианатные смолы в основном используются в трех аспектах: печатные платы для высокоскоростной цифровой и высокочастотной техники, высокопроизводительные волнопередающие конструкционные материалы и высокопроизводительные конструкционные композитные материалы для аэрокосмической промышленности.

Проще говоря, эпоксидная смола, производительность эпоксидной смолы связана не только с условиями синтеза, но и в основном зависит от молекулярной структуры. Глицидильная группа в эпоксидной смоле является гибким сегментом, который может снизить вязкость смолы и улучшить производительность процесса, но в то же время снизить термостойкость отвержденной смолы. Основными подходами к улучшению термических и механических свойств отвержденных эпоксидных смол являются низкая молекулярная масса и многофункциональность для увеличения плотности сшивки и введения жестких структур. Конечно, введение жесткой структуры приводит к снижению растворимости и увеличению вязкости, что приводит к снижению производительности процесса эпоксидной смолы. Как улучшить термостойкость системы эпоксидной смолы, является очень важным аспектом. С точки зрения смолы и отвердителя, чем больше функциональных групп, тем больше плотность сшивки. Чем выше Tg. Конкретная операция: используйте многофункциональную эпоксидную смолу или отвердитель, используйте эпоксидную смолу высокой чистоты. Обычно используемый метод заключается в добавлении определенной доли эпоксидной смолы о-метилацетальдегида в систему отверждения, что дает хороший эффект и низкую стоимость. Чем больше средняя молекулярная масса, тем уже распределение молекулярной массы и тем выше Tg. Конкретная операция: Используйте многофункциональную эпоксидную смолу или отвердитель или другие методы с относительно равномерным распределением молекулярной массы.

Как высокопроизводительная смоляная матрица, используемая в качестве композитной матрицы, ее различные свойства, такие как обрабатываемость, теплофизические свойства и механические свойства, должны соответствовать потребностям практического применения. Технологичность смоляной матрицы включает растворимость в растворителях, вязкость расплава (текучесть) и изменения вязкости, а также изменение времени гелеобразования в зависимости от температуры (окно процесса). Состав формулы смолы и выбор температуры реакции определяют кинетику химической реакции (скорость отверждения), химические реологические свойства (вязкость-температура в зависимости от времени) и термодинамику химической реакции (экзотермическую). Различные процессы предъявляют разные требования к вязкости смолы. Как правило, для процесса намотки вязкость смолы обычно составляет около 500 сП; для процесса пултрузии вязкость смолы составляет около 800~1200 сП; для процесса вакуумного введения вязкость смолы обычно составляет около 300 сП, а процесс RTM может быть выше, но, как правило, она не превышает 800 сП; для процесса препрега вязкость должна быть относительно высокой, обычно около 30000~50000 сП. Конечно, эти требования к вязкости связаны со свойствами самого процесса, оборудования и материалов и не являются статичными. Вообще говоря, по мере повышения температуры вязкость смолы уменьшается в нижнем температурном диапазоне; однако по мере повышения температуры реакция отверждения смолы также протекает, кинетически говоря, температура Скорость реакции удваивается при каждом повышении на 10 ℃, и это приближение по-прежнему полезно для оценки того, когда вязкость реакционноспособной смоляной системы увеличивается до определенной критической точки вязкости. Например, для повышения вязкости смоляной системы с вязкостью 200 сП при 100 ℃ требуется 50 минут, тогда время, необходимое для повышения начальной вязкости той же смоляной системы с менее чем 200 сП до 1000 сП при 110 ℃, составляет около 25 минут. Выбор параметров процесса должен полностью учитывать вязкость и время гелеобразования. Например, в процессе вакуумного введения необходимо обеспечить, чтобы вязкость при рабочей температуре находилась в пределах диапазона вязкости, требуемого процессом, а жизнеспособность смолы при этой температуре должна быть достаточно большой, чтобы обеспечить возможность импорта смолы. Подводя итог, выбор типа смолы в процессе впрыска должен учитывать точку гелеобразования, время заполнения и температуру материала. В других процессах ситуация схожая.

В процессе формования размер и форма детали (формы), тип армирования и параметры процесса определяют скорость теплопередачи и процесс массопереноса процесса. Смола отверждается экзотермическим теплом, которое генерируется за счет образования химических связей. Чем больше химических связей образуется на единицу объема за единицу времени, тем больше энергии выделяется. Коэффициенты теплопередачи смол и их полимеров, как правило, довольно низкие. Скорость отвода тепла во время полимеризации не может соответствовать скорости выделения тепла. Эти дополнительные количества тепла заставляют химические реакции протекать с большей скоростью, что приводит к более Эта самоускоряющаяся реакция в конечном итоге приведет к отказу под напряжением или деградации детали. Это более заметно при производстве композитных деталей большой толщины, и особенно важно оптимизировать путь процесса отверждения. Проблема локального «перерегулирования температуры», вызванного высокой экзотермической скоростью отверждения препрега, и разница состояний (например, разница температур) между глобальным окном процесса и локальным окном процесса — все это связано с тем, как контролировать процесс отверждения. «Температурная однородность» в детали (особенно в направлении толщины детали), для достижения «температурной однородности» зависит от расположения (или применения) некоторых «технологий единиц» в «производственной системе». Для тонких деталей, поскольку большое количество тепла будет рассеиваться в окружающую среду, температура повышается медленно, и иногда деталь не будет полностью отверждена. В это время необходимо подать вспомогательное тепло для завершения реакции сшивания, то есть непрерывного нагрева.

Технология формования композитных материалов без автоклава родственна традиционной технологии формования в автоклаве. В широком смысле, любой метод формования композитных материалов, не использующий автоклавное оборудование, можно назвать технологией формования без автоклава. . До сих пор применение технологии формования без автоклава в аэрокосмической области в основном включает следующие направления: технология препрега без автоклава, технология жидкостного формования, технология компрессионного формования препрега, технология микроволнового отверждения, технология отверждения электронным лучом, технология формования жидкости под сбалансированным давлением. Среди этих технологий технология препрега OoA (Outof Autoclave) ближе к традиционному процессу формования в автоклаве и имеет широкий спектр основ процесса ручной укладки и автоматической укладки, поэтому она рассматривается как нетканый материал, который, вероятно, будет реализован в больших масштабах. Технология формования в автоклаве. Важной причиной использования автоклава для высокопроизводительных композитных деталей является обеспечение достаточного давления для препрега, большего, чем давление паров любого газа во время отверждения, чтобы подавить образование пор, и это OoA препрег Основная трудность, которую необходимо преодолеть технологии. Можно ли контролировать пористость детали под вакуумным давлением и могут ли ее характеристики достичь характеристик ламината, отвержденного в автоклаве, является важным критерием оценки качества OoA препрега и процесса его формования.

Развитие технологии препрегов OoA впервые возникло из разработки смолы. Существует три основных момента в разработке смол для препрегов OoA: один - контролировать пористость формованных деталей, например, использовать отверждаемые реакцией присоединения смолы для снижения летучих веществ в реакции отверждения; второй - улучшить характеристики отвержденных смол для достижения свойств смолы, сформированных в процессе автоклавирования, включая термические свойства и механические свойства; третий - гарантировать, что препрег имеет хорошую технологичность, например, гарантировать, что смола может течь под градиентом давления атмосферного давления, гарантировать, что она имеет длительный срок службы вязкости и Достаточную комнатную температуру снаружи времени и т. д. Производители сырья проводят исследования и разработки материалов в соответствии с конкретными требованиями к конструкции и методами процесса. Основные направления должны включать: улучшение механических свойств, увеличение внешнего времени, снижение температуры отверждения и улучшение влаго- и термостойкости. Некоторые из этих улучшений характеристик противоречивы. , например, высокая прочность и отверждение при низкой температуре. Вам нужно найти точку баланса и рассмотреть ее всесторонне!

В дополнение к разработке смолы, способ изготовления препрега также способствует разработке приложений препрега OoA. Исследование выявило важность вакуумных каналов препрега для изготовления ламинатов с нулевой пористостью. Последующие исследования показали, что полупропитанные препреги могут эффективно улучшать газопроницаемость. Препреги OoA полупропитаны смолой, а сухие волокна используются в качестве каналов для отработанного газа. Газы и летучие вещества, участвующие в отверждении детали, могут быть отведены через каналы таким образом, что пористость конечной детали составит <1%.
Процесс вакуумной упаковки относится к процессу неавтоклавного формования (OoA). Короче говоря, это процесс формования, который герметизирует продукт между формой и вакуумным пакетом и герметизирует продукт вакуумированием, чтобы сделать продукт более компактным и улучшить его механические свойства. Основной производственный процесс

Сначала на форму для укладки (или стеклянный лист) наносится разделительный состав или разделительная ткань. Препрег проверяется в соответствии со стандартом используемого препрега, в основном включая поверхностную плотность, содержание смолы, летучие вещества и другую информацию о препреге. Разрежьте препрег по размеру. При резке обращайте внимание на направление волокон. Как правило, отклонение направления волокон должно быть менее 1°. Пронумеруйте каждую заготовку и запишите номер препрега. При укладке слоев слои должны быть уложены в строгом соответствии с порядком укладки, требуемым в листе регистрации укладки, а полиэтиленовая пленка или разделительная бумага должны быть соединены вдоль направления волокон, а пузырьки воздуха должны быть вытеснены вдоль направления волокон. Скребок расправляет препрег и соскребает его как можно больше, чтобы удалить воздух между слоями. При укладке иногда необходимо сращивать препреги, которые должны быть сращены вдоль направления волокон. В процессе сращивания следует добиваться перекрытия и меньшего перекрытия, а швы сращивания каждого слоя должны быть смещены. Как правило, зазор сращивания однонаправленного препрега составляет: 1 мм; плетеный препрег допускается только для перекрытия, а не для сращивания, а ширина нахлеста составляет 10~15 мм. Далее обратите внимание на предварительное вакуумное уплотнение, а толщина предварительной прокачки варьируется в зависимости от различных требований. Цель состоит в том, чтобы выпустить воздух, захваченный в укладке, и летучие вещества в препреге, чтобы обеспечить внутреннее качество компонента. Затем следует укладка вспомогательных материалов и вакуумная упаковка. Герметизация и отверждение мешка: Последнее требование — не допускать утечки воздуха. Примечание: Место, где часто происходит утечка воздуха, — это герметизирующий шов.

Мы также производимстекловолокно прямой ровинг,стекловолоконные маты, сетка из стекловолокна, истекловолоконный ровинг.

Связаться с нами :

Номер телефона:+8615823184699

Номер телефона: +8602367853804

Email:marketing@frp-cqdj.com